主題講座TPM全員生產管理 保持競爭的厚實力
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藉由5S的養成為基礎進而延伸個別改善、設備自主保全的推動，精實的觀念進入，員工的心態觀念跟著改變，對應的機器設備也跟著改變，整個工廠生產的量與品質也就跟著提升了。
超過半世紀的玻璃加工廠，從一開始的小玻璃店至今已成為國內最主要的建築玻璃加工製造廠之一，在欲提升市場競爭優勢與創造更多商機的願景下，企業對其六處廠房導入了TPM全員生產管理的訓練，藉由5S的養成為基礎進而延伸個別改善、設備自主保全的推動，精實的觀念進入，員工的心態觀念跟著改變，對應的機器設備也跟著改變，整個工廠生產的量與品質也就跟著提升了。
其中的個別改善更是培養員工自發改善產線效率的當責力，從時間稼動率、性能稼動率、良品率計算出產線的OEE，找出改善方向以重要性、急迫性、功能性、效果性綜合計分，分數最高者優先進行解決，以提升OEE整體效能。
【產線個別改善輔導八步驟】
- 主題選定：C6生產線產能效率提升‧換線一次10分鐘換線次數頻繁將嚴重影響產能。
‧設備參數頻繁調整雖每次調整1-2分，每天需調整10-15次嚴重影響產能。
‧因生產產品尺寸不同，耗時分類，待訂單結束時才能整理至同一區，遇雨還須做好防水才能跨廠運輸，造成生產效率降低。 - 對生產線LOSS原因進行數據分析
(1)從機台零件更換、機台故障、機台保養、換線等待、理貨時間、包裝處理六面中得知前三大LOSS為：
機台零件更換占38%
理貨時間占38%
包裝處理占11%
(2)C6生產線良品率分析，造成不良的人因、機因、料因占比為何?
(3)C6生產線各項指標分析，抓出近4個月產線的OEE比對評估 - 設定10%的OEE提升
- 擬訂執行計畫，時程安排與人員配置
- 要因分析與改善對策，為何生產線產能及效率無法提高?
▲人因：人員操作不良(疲勞或經驗不足)、人員操作習慣不同，沒有標準化
▲對策：協調製程避免爆單，落實人員訓練、操作標準化
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▲機因：參數頻繁調整、設備故障、零件更換
▲對策：以時間區段(半天/1天)來區分不同類別的生產，減少參數調整與測試，加強設備自組保全技能並改用品質較好的零件以降低故障、更換率。
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▲料因：原料規格複雜
▲對策：將各工序所需的物料提前一天放到生產站，按生產次序排放、規範物料流程，無對應產程的物料就不要出現在產區。
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▲法因：規格多理貨時間長、換線頻繁
▲對策：系統化料架，進料即分類達到易取易尋，銷售訂單資訊每日進行彙整，由生管控單，避免其他單位與其他因素插單造成產線波動，要有最適化的日、周生產排程並落實。 - 效果確認
執行改善對策並記錄各項反映數據，針對異常數值需再次分析原因，調整對策解決異常。 - 標準化
將改善內容與實施過程撰寫成知識管理文件，成為經驗的傳承與標準SOP流程的依據。 - 檢討改進
有計畫性的階段成果審核，不斷優化與精進
針對C6的個別改善，提升OEE而運用自主保全(機台的妥善率)以及5S的手法，重新檢視產線在生產時可利用的時間以及生產的空檔，將一些瑣碎的時間縮短並有效利用於生產的時間並提升機台稼動率
【TPM生產管理年效益】
◆5S管理改善四階段活動，改善總效益合計 576,392元/年
◆自主保全改善第三階段活動，改善總效益合計 210,146元/年
◆個別改善第一階段活動共計10單位，改善效益合計 268.3萬/年
◆個別改善二階段活動共計9單位，改善總效益合計 432.9萬/年
----------------------------------------------------------總效益合計 779.8萬/年
在第一階段輔導過程中，生產輔導著重於員工觀念與習慣的養成，用成功案例的借鏡、工具與手法的學習，使員工能自發現異常並自主思考執行改善。
第二階段的輔導將「TPM全員生產管理」深化成全體員工的共識、成為企業的文化DNA，在此階段顧問將會提升現場主管管理的能力與協調技巧，擴充員工解決問題的層級，不再只是單點解決也要兼顧整體效益，達成每個階段的目標對成果也要保持。
「TPM全員生產管理」讓企業在變動的市場中與時俱進，保持競爭的厚實力。
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